在天然气制甲醇生产过程中，余热回收技术已成为提升能源利用效率、降低生产成本的关键手段，成为装置设计里标配级的节能环节。那么到底有没有采用余热回收？里面真有点门道技巧。
🔥现状：气制甲醇中的余热产生与回收
天然气制甲醇主要包括天然气预处理、蒸汽甲烷重整(SMR)、甲醇合成与精馏等环节，各环节均产生大量可回收余热，主流是蒸汽重整+甲醇合成+三塔精馏，余热回收分布在四个点位。
其中一段炉烟气回收是占比最大的一块。先进装置能做到94-98%，很大一块就是余热+热耦合的功劳。大型天然气制甲醇装置(>30万吨/年)已普遍采用余热回收技术，技术渗透率超90%；而中小型装置(30万吨/年以下)因政策淘汰和改造成本限制，应用率较低。
🤭尝试推算：自用吨成本能降多少
余热回收在天然气制甲醇工艺中的主要用途是生产自用。余热外售在天然气制甲醇行业中尚处于探索阶段，应用案例极少。
先盘点总成本/吨构成：900-1100方天然气；固定成本（折旧+催化剂+人工+电）约400元/吨是券商常用取值。其中原料气占完全成本70%以上，燃料气（一段炉自烧部分）是原料之外的第二大能耗。余热回收降本分两块。
⒈一段炉燃料节省（占大头）
一段炉自烧燃料约占单耗8-12%（即 70-100方/吨当量）。余热回收降燃料15-20%，即10-20方天然气/吨。
⒉合成塔反应热+精馏凝液副产蒸汽/发电抵扣外购电
合成塔出口反应热副产高压蒸汽驱动透平（本来要外购电或外购蒸汽），精馏三塔流程优化后能耗是两塔的60-70%；电耗350-400kWh/吨，余热自产能抵扣外购30-50%。
合计：先进装置余热回收全套跑满，吨成本可能降80-180元/吨，和老装置差值能拉到200。当然要把行业数据完全算得清清楚楚也不太可能。
👻避坑：看研报小技巧
国内券商甲醇研报的完全成本公式通常是：完全成本=气价×单耗+固定成本400元。主流券商的单耗950-1000方已是行业先进值，隐含了余热回收+热耦合+三塔精馏这套标配节能。回收收益已经被单耗压低这个结果吸收了。
有些研报算理论完全成本会用全额外购电+全额外购蒸汽倒推能源成本，没扣自产蒸汽/自发电的抵扣，算出来会比实际装置成本高。
所以判断扣没扣余热的最快办法是看单耗。单耗高于1000方大概率是偏老装置或没充分计余热/热耦合。反之可能已经按先进装置（含余热全套）取值，回收收益隐含在内。
